電泳涂裝生產過程中常見問題及其解決方法 

一、顆粒

(1)現象

在烘干后的電泳涂膜表面上有手感粗糙的、較硬的粒子，或肉眼可見的細小痱子，往往被涂物的水平面較垂直面嚴重，這種漆膜病態稱為顆粒。

(2)產生原因

①CED槽液PH值偏高，堿性物質混入，造成槽液不穩定，樹脂析出或凝聚。

②槽內有沉淀“死角”和裸露金屬處。

③電泳后清洗液臟、含漆量過高，過濾不良。

④進入的被涂物面及吊具不潔，磷化后水洗不良。

⑤在烘干過程中落上顆粒狀污物。

⑥涂裝環境臟。

⑦補給涂料或樹脂溶解不良，有顆粒。

(3)防治方法

①將CED槽液的PH值控制在下限，嚴禁帶入堿性物質，加強過濾，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和產生沉積涂膜的裸露金屬件。

③加強過濾，推薦采用精度為25μm的過濾元件，養活泡沫。

④確保被涂面清潔，不應有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空氣過濾器。

⑥保持涂裝環境清潔，檢查并消除空氣的塵埃源。

⑦確保新補涂料溶解良好，色漿細度在標準范圍內。

二、縮孔(陷穴)

(1)現象

在濕的電泳涂膜上看不見，當烘干后漆膜表面出現火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5~3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹洼、露底的稱為縮孔，中間有顆粒的稱為“魚眼”。產生這一弊病的主要原因是電泳濕涂膜中或表面有塵埃，油污與電泳涂料不相溶的粒子，成為陷穴中心，使烘干初期的濕漆膜流展能力不均衡，而產生涂膜缺陷。

(2)產生原因

①被涂物前處理脫脂不良或清洗后又落上油污、塵埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③電泳后沖洗液混入油污。

④烘干室內不凈，循環風內含油分。

⑤槽液的顏基比失調，顏料含量低的易產生縮孔。

⑥涂裝環境臟、空氣可能含有油霧、漆霧，含有機硅物質等污染被涂物或濕涂膜。

⑦補給涂料有縮孔或其中樹脂溶解不良，中和不好。

(3)防治方法

①加強被涂物的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循環系統設除油過濾袋，同時查清油污源，嚴禁油污帶入槽中。

③提高后清洗水質，加強過濾。

④保持烘干室和循環熱風的清潔。

⑤調整槽液的顏基比，適當加色漿提高顏料含量。

⑥保持涂裝環境潔凈，清除對涂裝有害物質源，尤其是有機硅物質源。

⑦加強補給涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，確保補給涂料溶解、中和、過濾好。

三、針孔

(1)現象 電泳涂膜在烘干后產生針尖狀的小凹坑或小孔，這種涂膜弊病稱為針孔，它與縮孔(麻坑)的區別是孔徑小、中心無異物、四周無漆膜堆積凸起。根據產生的原因針孔有下列幾種：

①由濕涂膜再溶解耐引起的針孔，稱為再溶解針孔。

②電泳過程中，由于電解反應激烈，產生氣泡過多、脫泡不良或因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而產生的針孔，稱為氣泡針孔。

③帶電入槽階梯針孔：發生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下，針孔是沿入槽斜線露出底板，另外，由于槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，一般產生在被涂物的下部。

(2)產生原因

①電泳涂裝后被涂物出槽清洗不及時，濕涂膜產生再溶解。

②槽液中雜質離子含量過高，電解反應劇烈，被涂物表面產生過多氣體。

③磷化膜孔隙率高，也易含量氣泡。

④槽液溫度偏低或攪拌不充分，使濕膜脫泡不良。

⑤工件帶電入槽時運輸鏈速度過慢。

⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆積。

(3)防治方法

①被涂物離開槽液應立即用UF液或純水沖洗，時間不超過1min。

②排放UF液、加純水，降低雜質離子的含量。

③調整磷化配方及工藝，使磷化膜結晶致密化。

④加強槽液攪拌，確保槽液溫度在28~30℃下運行。

⑤在鏈速過慢的場合，不宜選用帶電入槽方式的電泳涂裝工藝，改用入槽后通電。

⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆積的泡沫。

四、再溶解

(1)現象

泳涂沉積在被涂物上的濕涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，產生涂膜變薄、失光、針孔、露底等現象。

(2)產生原因

①電泳后的被涂件在電泳槽液或UF液中停留(接觸)時間過長。

②槽液和UF液的PH值偏低，溶劑含量偏高，后沖洗壓力過高，清洗時間過長。

③設備故障，造成停鏈。

(3)防治方法

①斷電后工件立即出槽，出槽后至后清洗間隔時間和在UF液中停留時間不宜超過1min。

②將槽液和UF液的PH值和溶劑含量嚴格控制在工藝規定范圍內，每次UF液清洗時間應控制在20s左右，沖洗壓力不應超過0。12MPa。

③應及時排除設備故障。

五、泳涂有膜厚偏薄

(1)現象 被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工藝規定的膜厚。主要是工藝參數執行不嚴，槽液老化、失調、導電不良和再溶解造成的。

(2)產生原因

①槽液固體分偏低。

②泳涂電壓低，泳涂時間不足。

③槽液溫度低于工藝規定的范圍。

④槽液電導率低。

⑥槽液老化，更新期長，使濕漆膜電阻過高，槽液電導變低。

⑦極板連接不良和被腐蝕損失，極液電導低，極罩隔膜堵塞。

⑧被涂物通電不良。

⑨UF液后沖洗時間過長，產生再溶解。

⑩陰極電泳槽液的PH值偏低。

(3)防治方法

①提高槽液固體分，按工藝規定控制在通常情況下±0.5%以內。

②提高泳涂電壓，延長泳涂時間。

③將槽液溫度控制在工藝規范的上限。

④減少UF液的損失。

⑤補加UF液的損失。

⑥加速槽液更新，添加增厚調整劑。

⑦檢查極板、極罩和極液系統，定期清理或更新，使其導電良好。

⑧清理掛具，使被涂物通電良好。

⑨縮短UF液沖洗時間。

⑩加速陽極液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工藝規定的要求。

六、泳涂的漆膜過厚

(1)現象 被涂物表面的膜厚度超過工藝規定的膜厚，如果漆膜外觀仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高。

(2)產生原因

①泳透電壓偏高。

②槽液溫度偏高。

③槽液的固體分過高。

④泳涂時間過長(如停鏈)。

⑤槽液中的有機溶劑含量過高，建槽初期熟化時間短。

⑥槽液的電導率高。

⑦被涂物周圍循環不好。

(3)防治方法

①降低泳涂電壓。

②降低槽液溫度(絕對不能高出工藝規定溫度)。

③降低槽液的固體分。

④控制泳涂時間，避免停鏈。

⑤排放UF液，添加去離子水，延長新配槽液的熟化時間。

⑥排放UF液添加去離子水，降低槽液中雜質離子的含量。

⑦通常因泵、過濾器和噴嘴堵塞而致。

七、異常附著

(1)現象 由于被涂物表面或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在該部位集中成長，結果是在這個部位呈堆積附著。當泳涂電壓偏高、接近破壞電壓時，造成漆膜局部破壞，也呈堆積狀態附著。

(2)產生原因

①磷化膜污染(有指印、斑印)。

②前處理工藝異常(脫脂不良、水洗不充分、磷化膜有發藍、黃銹斑等)。

③被涂物表面有黃銹、焊藥等末清除掉。

④槽液被雜質離子污染，電導過大，槽液中的有機溶劑含量過高，顏料分過低。

⑤泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成涂膜被破壞。

(3)防治方法

①防止二次污染，嚴禁裸手觸摸磷化膜表面。

②調整前處理工藝，確保脫脂良好，水洗充分，磷化膜均勻，無黃銹，藍斑。

③白件進入前處理工序之前設預清洗工序，除掉黃銹、焊藥等。

④排放UF液，加去離子水，添加色漿，提高灰分，防止雜質離子混入。

⑤降低泳涂電壓，控制入槽初期電壓，降低槽液溫度，嚴防極間距太近。

八、泳透力變差

(1)現象 在正常情況下被涂物的內腔、夾層結構內表面都能涂上漆，但在生產中有時發現內腔泳涂不上漆或者涂得很薄，這種現象稱為泳透力變差。在汽車車身涂裝生產中應定期抽檢，將車身解體，觀察其內腔、焊縫各部位的涂裝狀況，并測量膜厚，以考核泳透力的變化。

(2)產生原因

①泳透電壓過低。

②槽液的固體分偏低。

③槽液的攪拌不足。

④極罩隔膜堵塞、電阻大。

⑤新添加電泳涂料的泳透力差或不合格。

(3)防治方法

①提高泳透電壓。

②確保槽液的固體分在工藝規定的范圍。

③加強槽液攪拌。

④清理極罩或更新隔膜。

⑤加強進廠材料的抽檢，選用泳透力好的電泳涂料。

九、二次流痕

(1)現象 經后清洗所得濕電泳涂膜表面正常，但經烘干，在被涂物的夾縫結構處產生漆液流痕。這種現象稱為“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夾縫在清洗中未洗凈，在急劇升溫時沸騰將槽液擠出，產生流痕。

(2)產生原因

①被涂物的結構造成。

②電泳后清洗工藝選擇不當，水洗不良。

③進入烘干時升溫過急。

④槽液固體分和后清洗UF液含漆量偏高。

(3)防治方法

①在可能條件下改進結構。

②對復雜的被涂物，如汽車車身，應選浸噴結合式清洗工藝，或用水沖或壓縮空氣吹掉夾縫中的槽液，最后純水浸洗水溫加熱到30~40，有利于消除二次流痕。

③強化晾干功能，在烘干前預加熱。

④適當降低槽液的固體分;降低后清洗UF液中的含漆量。

十、水滴跡

(1)現象 電泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀，影響涂膜平整性，這種弊病稱為水滴跡。

(2)產生原因

①濕涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未揮發掉或吹掉。

②從掛具和懸鏈上滴落的水滴。

③被涂物上有積水。

④濕電泳涂膜的抗水滴性(電滲性)差。

⑤進入烘干室后溫升過急。

⑥純水水洗不足。

(3)防治方法

①吹掉水滴、水珠，降低晾干區的濕度，加強排風提高氣溫。

②采取措施防止水滴落在被涂物上。

③應設法除去積水。

④改進所用電泳涂料的電滲性。

⑤避免升溫過急或增加預加熱(60~100℃，10min)。

⑥加強純水洗。